Die nächste Generation der fortschrittlichen Fertigung bei Vermeer

Robotik treibt Innovation in der Fertigung bei Vermeer weiter voran

Von Schweißrobotern, die mühsame und sich wiederholende Schweißaufgaben in der Werkstatt erledigen, bis zu fahrerlosen Transportsystemen (AGVs), die schwere Wagen bewegen, hat die Automatisierung dazu beigetragen, die Sicherheit der Teammitglieder zu gewährleisten und Abfall aus den Prozessen zu entfernen. Unser Weg mit AGVs begann 2016, als zwei Einheiten installiert wurden, um Karren zwischen den Werken 6 und 7 zu transportieren. Nach dem Tornado vom Juli 2018, der die Werke 5 und 6 zerstörte, waren die AGVs und die Infrastruktur zu ihrer Unterstützung in den Werken 6 und 7 so beschädigt, dass sie stillgelegt werden mussten. Wir freuen uns, die nächste Generation der Automatisierung bei Vermeer vorzustellen: autonome mobile Roboter (AMRs).

Bevor wir darauf eingehen, hier ein kurzer Abriss über die Geschichte dieser handlichen Karrenroboter und die Technologie, die hinter ihnen steckt. AGVs gibt es seit den frühen 50er Jahren. Damals wurden sie durch eine Reihe von Drähten im Boden geführt. AGVs fuhren in den nächsten 60 Jahren mit Methoden wie Draht, Tape-Lines und lackierten Linien weiter. In den letzten 15 Jahren haben sie weitgehend die gleiche Technologie übernommen, die heute in selbstfahrenden Autos verwendet wird. Dank dieser Navigation können AGVs erkennen, wenn sich ein Hindernis auf ihrem Weg befindet, das sie zum Anhalten veranlasst. Sie folgen aber letztlich immer noch einem festgelegten Pfad.

AMRs, die heute in Werk 4 eingesetzt werden, folgen immer noch einem festgelegten Pfad, können aber auch einfache Entscheidungen treffen. Wo ein AGV ein Hindernis sieht und anhält, kann ein AMR einen Weg um das Hindernis herum finden. Dies ist ihrer Navigation zu verdanken, die die Umrisse in der unmittelbaren Umgebung liest, um ihren Standort im Werk zu bestimmen, im Gegensatz zu den FTS in den Werken 6 und 7, die sich zur Navigation auf Reflektoren und Drucktasten verließen, die entlang einer vorgegebenen Route platziert waren.

Die AMRs in Werk 4 verwenden derzeit diese laserbasierte Navigation, die als natürliche Navigation bezeichnet wird, um Teile vom zentralen Wareneingang zum Montageband zu bringen. Obwohl diese Roboter eine gute Kapazität haben, können sie vom Hersteller nur dann umprogrammiert werden, wenn wir sie brauchen, um ihre Route zu ändern. Wie wir wissen, kann unser Weg der kontinuierlichen Verbesserung zu häufigen Änderungen führen.

Interessantes Detail: Allein 2019 haben die AMRs im Werk 4 mehr als 4.000 Lieferungen durchgeführt!

Während wir beginnen, in die Automatisierung von Werk 7 zu investieren, blicken wir auf eine neue Generation von AMRs. Diese neuen, vielseitigen Einheiten können Paletten, gestapelte Wagen, Flachwagen und mehr bewegen. Wie die AMRs in Werk 4 verwenden sie eine laserbasierte, natürliche Navigation. Diese Einheiten können jedoch von unseren Ingenieuren vor Ort mit einem Tablet programmiert werden und können völlig neue Wege durch die Anlage finden, wenn ihr Weg blockiert ist. Wir planen, in vier dieser Einheiten für Werk 7 zu investieren, um neun der elf Montagelinien in der Hauptproduktionsstätte zu bedienen.

Interessantes Detail: Die Navigationslaser auf unseren derzeitigen AMRs scannen 800 Punkte pro Sekunde, während die neuen fast 80.000 Punkte pro Sekunde scannen werden. Dadurch kann der Roboter mit mehr Klarheit sehen. Denken Sie an den alten Röhrenfernseher Ihrer Oma im Vergleich zu einem neuen 4K-LED-Fernseher!

AMRs haben drei wesentliche Auswirkungen:

• Reduzierung des Gabelstaplerverkehrs in den Hauptgängen. Durch die Verringerung des Bedarfs an Gabelstaplern, die schwere Wagen von der zentralen Warenannahme zu den Teammitgliedern an der Linie befördern, tragen AMRs dazu bei, den Gabelstaplerverkehr in den Hauptgängen, in denen die Teammitglieder zu Fuß gehen, zu verringern. Durch die Verringerung des Gabelstaplerverkehrs wird nicht nur der Andrang in den Werken verringert, sondern auch die Sicherheit verbessert, indem die Fälle, in denen Gabelstapler sich Fußgängerwege teilen, reduziert werden.
• Hilft, die Sicherheit und die Erfahrung der Teammitglieder zu verbessern. AMRs werden in Bereichen eingesetzt, in denen schwere Wagen bis zu 408 kg erreichen können. Sie ersparen den Teammitgliedern nicht nur das Schieben dieser schweren Lasten, sondern entlasten auch die Materialhandwerker, die nun wertschöpfende Arbeiten ausführen können, etwa Teile zu kommissionieren, anstatt Karren zu schieben.
• Agilität. Diese neuen Modelle von AMRs ermöglichen eine interne Programmierung. Das bedeutet, dass wir flexibel sein können, wenn sich die Linienführung und die Bedürfnisse ändern. Es ist einfach, sie für die Einrichtung, in der sie eingesetzt werden, umzuplanen und sie sogar an andere Standorte zu verlegen, wenn sich der saisonale Bedarf ändert.

Zur nächsten Generation von AMRs sagte der Fertigungsingenieur Justin Van Soelen: „Wir sind wirklich begeistert von der Flexibilität dieser Geräte. In der Vergangenheit mussten wir auf Programmierungen und Änderungen warten. Die Tatsache, dass diese neuen Einheiten es uns erlauben werden, sehr flink zu sein, was die Bedürfnisse der Teammitglieder betrifft, begeistert uns sehr!“

Diese neuen AMRs werden Anfang 2021 kommen, wenn die Umzüge von Werk 7 abgeschlossen sind und die neue Einrichtung für die Roboter geplant ist.